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不銹鋼沖壓過程中常見問題和解決方法：

一、外表劃痕構成的原因
不銹鋼沖壓件外表呈現劃痕主要是因為工件和模具外表存在相對移動，在必定壓力的效果下，致使坯料與模具部分外表直接發作沖突，加之坯料的變形熱使坯料及金屬屑熔敷在模具外表上，使工件外表擦傷發作劃痕。

二、工件破裂發生的原因

奧氏體不銹鋼的冷作硬化指數高，在變形時會發生相變誘發馬氏體相。馬氏體相較脆因而容易發作開裂。在塑性變形時隨著變形量的增大，誘發的馬氏體含量也將跟著變形量的增大而增高，引起的剩余應力也越大，在加工過程中也就越易開裂。板料沖壓成形過程中， 影響產品質量的主要因素是板料的組織、性能、工藝參數。因而，板料組織越均勻、深沖性能越好，越不易發生斷裂。此外，沖壓過程中，當沖頭壓力作用在不銹鋼板上，垂直于板面的方向變形抗力最大， 而與板面平行的方向變形抗力相對較小; 當阻力流入凸緣部的板料， 應力增大，凸緣極易發生變形，且在沖頭肩部強化越小的材料，在沖頭肩部越易發生斷裂。模具間隙偏小、凸凹模具的對中性不均勻，模座和模具導向缺乏精度等原因會形成模具磨損；同一模具接連長期沖壓形成沖頭過熱，還有模具設計偏載導致側向力增大，如步沖、沖角或剪切時側向力會使沖頭傾向一邊，形成模具磨損嚴重，也會導致制件破裂發生。

可以通過優化板料退火工藝， 提高板料的沖壓性能。強化內部晶粒的平面應變取向，增大板料抗變形能力， 同時在模具調試時根據零件成形狀態調整壓力分布，以避免開裂的發生。

四、模具發生帶料的原因

模具刃口的鋒利程度、模具的入模量及模具的間隙是否合理等要素，均會導致模具產生帶料問題；假如運用非專用沖壓油，因為油品氧化形成起膠、粘度增大等問題也會呈現帶料。

五、  回彈變形：材料在拉伸成型后均會有回彈，由于不銹鋼硬度較高，材料回彈較大，在設計成型模具時，需預計好材料的回彈量，做好反回彈，盡量減少材料回彈導致的尺寸問題。

六、熱處理：很多不銹鋼沖壓拉伸件有較高的硬度要求，但由于材料越硬，拉伸難度越大，有時候需要通過成型后再熱處理以達到硬度要求，但熱處理后的工件容易發生變形，需在模具設計時考慮到變形量。

七、凸凹模材料選擇：不銹鋼硬度高，對模具刃口的損耗會相對較大，因此在選擇凸凹模材料時需要根據不銹鋼材料的硬度來做合適的選擇。

八、沖壓油品質量的原因
不銹鋼沖壓油的選用極為重要，合格的沖壓拉伸油含有硫氯復合型添加劑，可以防止工件呈現硬化、變形、毛刺、決裂等問題。為了工件制品的易清洗性，應盡量選用低粘度的沖壓拉伸油。
合理安排工藝、運用專用沖壓拉伸油、選用牢靠的原材料能有進步工件質量。